중국 Shenzhen Jingji Technology Co., Ltd. Company News

SMT (Surface Mount Technology) 생산 라인에서는 자동 드롭 타입 보드 로더/발하기가 자동 PCB (프린트 서킷 보드) 전송 및 관리에 필요한 핵심 장비입니다.그것은 주로 로딩 (생산 라인에 처리되지 않은 보드를 공급) 및 배하 (처리 된 보드를 수집) 과정에 사용됩니다., "드롭 타입"구조 설계를 통해 효율적이고 연속적인 보드 순환을 달성합니다. 다음은 장비 기능과 같은 측면에 대한 자세한 소개입니다.구조적 구성, 작동 원칙, 특성 및 응용 시나리오: I. 핵심 기능 자동 드롭 타입 보드 로더/발하기의 핵심 기능은 PCB의 자동 저장, 운송 및 연결을 실현하는 것입니다. 특히 다음을 포함합니다. 로딩 기능: 그것은 SMT 생산 라인의 프론트 엔드 장비 (프린터, SPI 검사 기계 등) 로 처리되지 않은 PCB를 하나씩 체계적으로 전달합니다.수동 로딩을 대체하고 수동 개입을 줄이는. 배하 기능: 그것은 자동으로 처리 PCBs 생산 라인의 끝에서 출력 스택 및 수집 (예: 재 흐름 용접 후 완성 된 보드), 후속 처리, 검사,또는 저장. 생산 라인의 연결: 전면 및 후면 장비 (센서, PLC 제어 등) 와 신호 상호 작용을 통해그것은 PCB 전송의 연속성과 안정성을 보장하기 위해 전체 SMT 생산 라인의 리듬과 일치합니다.. II. 구조 구성 장비의 구조적 설계는 "드롭 타입" 전송 원리를 중심으로 이루어져 있으며, 주로 다음과 같은 핵심 구성 요소로 구성됩니다. 프레임 및 외면: 장비에 대한 전체적인 지원을 제공합니다. 외부 커버는 일반적으로 투명한 아크릴 또는 금속으로 만들어집니다.내부 작업 상태를 관찰하는 데 편리하며 먼지 예방 및 안전 보호에 역할을합니다.. 물품 래크 (배치 부위): 충전 또는 배하 PCB를 배치하는 데 사용됩니다. 일반적으로 다양한 크기의 PCB에 적응하도록 조정 가능한 폭으로 설계되었습니다. (일반 크기 범위: 50mm × 50mm ~ 450mm × 300mm). 운송 장치: 부하하는 동안, 재료 래크의 바닥에 있는 PCB는 컨베이어 벨트, 롤러 또는 흡수컵에 의해 "지탱"되고 생산 라인에 전달됩니다. 배하 과정에서, 생산 라인에서 PCB 출력은 재료 래크의 꼭대기에 안내되고 기존 보드에 "드롭" 작용을 통해 쌓입니다 (자연적으로 떨어지는 중력을 사용하여,기계적 접촉 손상을 줄이는). 드라이브 시스템: 전송 정확성과 속도를 보장하기 위해 서보 모터, 실린더 또는 스테퍼 모터로 전달 메커니즘을 구동합니다.1분당 1-3미터 정도). 센서 및 제어 시스템: 센서 (광전기 센서, 위치 센서 등) 는 PCB의 존재, 위치 및 스파킹 높이를 감지하여 과도한 스파킹 또는 빈 재료를 방지하기 위해 사용됩니다. PLC (프로그램 가능한 논리 컨트롤러) 는 제어 코어로 기능합니다. 전면과 후면 장비에서 신호를 수신하고, 다양한 구성 요소의 동작을 조정합니다.그리고 지능적인 관리를 실현하기 위해 생산 라인 MES 시스템과 도킹을 지원. 보조장치: 스크래치 방지 패드 (PCB 표면을 보호하기 위해), 너비 조정 버튼, 비상 정지 버튼 등. III. 작동 원칙 로딩 과정: 운영자는 쌓인 처리되지 않은 PCB를 로딩 래크에 배치합니다. 센서가 보드를 감지 한 후 제어 시스템은 전달 메커니즘을 시작하여 바닥 PCB를 생산 라인 트랙으로 밀어냅니다. 바닥 보드가 떠나는 경우, 위에 쌓인 보드는 중력으로 인해 자연스럽게 바닥으로 떨어집니다. 다음 운송을 기다리고 있습니다. 이 순서는 재료 래크가 비어있을 때까지 계속됩니다.장비가 소재 부족 경보를 발사하는 시점. 부하 처리 과정: 생산 라인에서 나오는 가공 PCB는 풀기 입구로 전달됩니다. 전달 메커니즘은 PCB를 배하 래크의 꼭대기에 안내하고, 정렬하고, 그 다음 풀어줍니다. 보드는 중력으로 인해 떨어지고 아래 보드에 쌓입니다. 센서는 실시간으로 쌓기 높이를 모니터링합니다. 설정된 상한 한계에 도달하면 장비는 완전한 재료 경보를 발산하여 운영자가 보드를 제거하도록 상기시킵니다. IV. 장비 특성 높은 자동화 수준: 수동 로딩/해하 작업이 필요없고, 노동 비용과 수동 작업으로 인한 PCB 손상 위험 (손자 표지 오염, 충돌 및 스크래치 등) 을 줄입니다. 강한 호환성: 너비 조절을 통해 다양한 크기와 두께 (일반적으로 0.3-3mm) 의 PCB에 적응하여 다양한 생산 요구를 충족시킬 수 있습니다. 안정적인 변속기: "드롭 타입"의 스파킹은 기계적 진압 대신 중력을 사용하여 PCB 표면의 구성 요소 (특히 정밀 SMD 구성 요소) 에 대한 손상을 줄입니다.그리고 부서지기 쉬운 또는 이미 장착된 보드에 적합합니다.. 효율적이고 지속적인: 생산 라인 리듬과 동기화 된 단일 장치는 시간당 300-600 PCB를 처리 할 수 있습니다 (판 크기 및 전송 속도에 따라), 대량 생산 필요를 충족합니다. 안전성 및 신뢰성: 센서 보호, 비상 정지 버튼 및 과부하 보호로 장착되어 생산 라인에 장비 고장의 영향을 줄입니다. V. 적용 시나리오 자동 드롭 타입 보드 로더/발하기는 SMT 생산 라인의 앞쪽과 뒷쪽 끝에서 널리 사용되며 다음과 같은 특정 시나리오가 있습니다. 로딩 과정: PCB 저장 부위를 프린터, 디스펜서 및 배치 기계와 같은 프론트 엔드 장비와 연결하여 처리되지 않은 보드의 지속적인 공급을 보장합니다. 부하 처리 과정: 재흐름 오븐 및 AOI 검사 기계와 같은 백엔드 장비와 연결하여 완성된 또는 검사될 PCB를 수집합니다. 임시 보관: 생산 라인이 교대 변경 또는 장비가 일시적으로 종료 될 때 일시적인 버퍼 저장 장치로 작용하여 생산 라인의 침체를 피합니다. 결론적으로, 간단한 구조와 효율적인 "드롭" 원칙을 통해,자동 드롭 타입 보드 로더/발하기는 SMT 생산 라인의 자동 전송에 필수적인 장비가 되었습니다., 생산 효율성과 제품 품질을 향상시키는 데 도움이 됩니다.

진공 플레이트 흡착기: 정의 및 적용 시나리오 진공 플레이트 흡착기는 진공 흡착 원리를 기반으로 플레이트(특히 PCB)를 취급, 운송 및 적재하는 자동화 장치입니다. SMT 생산 라인, 전자 조립, 인쇄 및 포장 등 다양한 분야에서 널리 사용됩니다. 핵심 기능은 수동 또는 기존 기계적 취급을 대체하여 비접촉 흡착을 통해 플레이트의 긁힘 및 변형을 방지하는 동시에 전송 정확도와 효율성을 향상시키는 것입니다. 자동화된 생산 라인의 다양한 공정을 연결하는 핵심 보조 장치 역할을 합니다. 핵심 기능 자동 플레이트 픽업: 적재된 재료(예: 랙 또는 트레이)에서 단일 플레이트를 정밀하게 픽업하여 여러 플레이트가 함께 붙는 것을 방지합니다. 안정적인 전송: 진공 흡착을 사용하여 플레이트를 지정된 위치(예: 실장기, 검사 스테이션)로 안정적으로 운송하여 생산 라인 리듬에 맞춥니다. 위치 지정 지원: 일부 모델은 플레이트 전송 중 위치 정확도를 보장하기 위해 가이드 또는 미세 조정 메커니즘을 통합하여 후속 공정(예: 용접 및 검사)의 위치 지정 요구 사항을 충족합니다. 다양한 사양과의 호환성: 소형 휴대폰 PCB에서 대형 패널형 플레이트에 이르기까지 다양한 크기, 두께(0.3mm-5mm) 및 재료(PCB, 아크릴, 얇은 금속 시트 등)의 플레이트에 적응합니다.     기술적 특징 및 장점 비접촉 취급: 진공 흡착을 통해 기계적 클램핑으로 인한 압착 또는 긁힘을 방지하며, 특히 깨지기 쉬운 표면(예: 동박 PCB, 코팅 패널) 또는 얇은 플레이트(≤0.5mm)에 적합합니다. 효율성 및 정밀도: 단일 사이클 작동 시간은 2-3초까지 짧을 수 있으며, 전송 속도(0-60m/min)를 조절할 수 있습니다. 서보 모터 드라이브와 결합하여 높은 위치 정확도를 달성하여 고정밀 생산 요구 사항을 충족합니다. 유연한 적응: 흡착 노즐을 교체하고 부압/전송 매개변수를 조정하여 다양한 크기와 재료의 플레이트에 빠르게 적응할 수 있으며, 전환 시간은 짧습니다(일반적으로

SMT (Surface Mount Technology) 생산 라인에서, 완전 자동 판卸기 기기는 주요 백엔드 장비입니다. 주로 자동 수집, 스파킹,용접을 완료한 PCB (프린트 서킷 보드) 의 저장, 검사 및 기타 프로세스. 그들은 전면 완전 자동 보드 로더와 함께 "머리에서 꼬리까지 呼应"를 형성합니다.수동 개입을 줄이고 생산의 연속성과 효율성을 향상시키는. 핵심 기능 및 작동 원칙 함수 개요 자동 PCB 수신: 가공 PCB를 수신하기 위해 백엔드 생산 라인 장비 (반류 오븐 및 AOI 검사기 등) 와의 인터페이스. 질서 있게 쌓고 보관 하는 것: 경사, 충돌 또는 혼란을 피하기 위해 정해진 규칙에 따라 PCB를 깔끔하게 쌓아두십시오. 전체 스택 탐지 및 경고: 저장 장치가 설정된 양에 도달하면 자동으로 알람을 발산하고 일시 중지하여 운영자가 저장 슬롯을 교체하도록 상기합니다. 호환성 조정: 다양한 크기와 두께의 PCB를 지원합니다. 일부 모델은 구성 요소가있는 완제판과 호환됩니다. 작업 원칙 수용 단계: 컨베이어 벨트 또는 도킹 메커니즘을 통해 상류 장비 (예: 리플로우 오븐) 에서 전달되는 PCB를 수신하며, 센서가 PCB 도착 신호를 감지합니다. 전달 과 인도: PCB가 풀기에 들어가면 순조로운 스파킹을 보장하기 위해 안내 바퀴 또는 제한 장치에 의해 위치를 수정합니다. 쌓기 및 보관: 진공 흡수, 기계적 승강, 또는 컨베이어 벨트 낮출을 사용하여 PCB를 층별로 저장 장치 (예를 들어, 래크, 상자) 에 쌓습니다. 전체 스택 처리: 저장 장치에 있는 PCB의 수가 미리 설정된 값에 도달하면 장비는 자동으로 수신을 중단하고 소음 및 광 경보를 통해 운영자를 불러서 제거합니다. 순환적인 동작: 빈 저장 장치를 교체 한 후, 장비는 PCB를 수신하고 쌓는 것을 계속하기 위해 다시 시작됩니다. 기술 특성 및 장점 기술적 특징 높은 호환성: 다양한 PCB 크기를 지원합니다 (예를 들어, 50mm × 50mm ~ 500mm × 600mm) 및 두께 (0.3mm-5mm), 플러그인 구성 요소 또는 불규칙한 모양의 부품이있는 PCB와 호환됩니다. 높은 집적 정확성: 가이드 메커니즘과 센서 캘리브레이션을 통해 PCB 스택 오차 ≤±0.5mm를 보장하고 진압으로 인한 부품 손상을 피합니다. 지능형 제어: 자동 카운팅, 풀 스택 알람 및 결함 자진 진단 (예: 혼잡, 재료 부족 알림) 기능; 일부 모델은 원격 모니터링을 지원합니다. 유연 한 조정: 모듈형 저장 장치는 소량, 다종류 생산 필요에 적응하여 빠르게 교체 할 수 있습니다. 주요 장점 생산 효율성 향상: 수동 보드 배하를 대체하여 생산 라인 다운타임을 줄입니다. 단일 단위는 시간당 1,000-3,000 PCB를 처리 할 수 있습니다. 보장된 제품 품질: 자동 스파킹은 수동 조작으로 인한 PCB 오염, 스크래치 또는 부품 분리 방지, 특히 정밀 전자 부품 (예를 들어 휴대 전화 메인보드,자동차용 PCB). 노동 비용 감소: 인간 피로로 인한 오류를 줄이는 동시에 1-2 명의 운영자의 필요성을 제거합니다. 유연 한 생산 라인 에 적응 함: 단일 트랙 / 이중 트랙 디자인을 지원하며 여러 업스트림 장치와 인터페이스를 할 수 있으며 다양한 생산 용량 요구 사항을 충족합니다. 일반적인 유형 및 응용 시나리오 구조별 분류 수직 보드 로딩 기기: 저장 단위는 수직으로 배치되어 작은 바닥 공간을 차지하며, 공간이 제한된 생산 라인에 적합하며, 종종 중소 크기의 PCB에 사용됩니다. 수평 보드 출하기: 저장 단위는 수평으로 배치되어 있으며, 큰 크기와 무거운 PCB (예: 서버 메인보드) 에 적합한 강력한 스파킹 안정성을 제공합니다. 듀얼 트랙 보드 로딩: 두 개의 독립적인 전달 채널을 갖추고 있으며, 동시에 두 개의 다른 PCB를 처리하거나 배하 효율을 향상시킬 수 있습니다. 고 용량 생산 라인에서 이상적입니다. 적용 시나리오 소비자 전자제품: 휴대 전화, 컴퓨터, 태블릿 등에 PCB를 대량 생산하여 효율적이고 깨끗한 배하 환경을 요구합니다. 자동차 전자기기: 차량 제어 보드, 센서 PCB 및 높은 신뢰성 요구 사항이있는 다른 제품, 스파킹 중에 진동 손상을 피합니다. 의료용 전자제품: 정밀 의료기기 PCB (예를 들어, 모니터 메인보드) 는 오염 및 스크래치 저항성 배하 과정을 필요로 합니다. 통신 장비: 기본 스테이션, 라우터 등을 위한 대형 PCB, 안정적인 스택 및 저장 기능을 요구합니다. SMT 생산 라인의 자동화 된 폐쇄 루프의 핵심 링크로서, 완전 자동 판卸기 성능은 생산 효율성과 제품 품질에 직접적으로 영향을 미친다.높은 정확성과 유연성을 향해 전자 제조의 발전과 함께, 그들의 기술은 전체 라인과의 호환성, 지능 및 시너지에 더 집중할 것입니다.

정의 및 위치 완전 자동 보드 로더는 SMT (Surface Mount Technology) 생산 라인 내의 프론트 엔드 장치입니다.주로 PCB (인프린트 서킷 보드) 를 자동으로 후속 프로세스로 운송하는 데 사용됩니다 (예: 용접 페이스트 프린터 및 픽 앤 플라스 기계)그것은 PCB 로딩 프로세스의 자동화를 실현하고 생산 라인의 연속성과 효율성을 향상시키고 수동 개입을 줄입니다. 핵심 기능 및 작동 원칙 함수 개요 PCB 저장 및 공급: 여러 PCB를 저장하고 세트대로 순차적으로 출력할 수 있다. 자동 변속기: 콘베이어 벨트 또는 로봇 팔을 통해 PCB를 정확하게 다음 장치로 전송합니다. 위치 및 캘리브레이션: 일부 모델에는 후속 프로세스의 정확성을 보장하기 위해 PCB 위치 캘리브레이션이 있습니다. 작동 원칙 로딩 단계: 수동으로 PCB를 쌓아 놓은 채 로더의 저장 슬롯에 배치하여 장치가 센서를 통해 PCB의 존재와 양을 감지합니다. 분리 및 전파: 단일 PCB는 진공 흡수 또는 기계적 접착기를 사용하여 분리되고 컨베이어 벨트를 통해 지정 된 위치에 전달됩니다. 위치 조정: 광적 센서나 시각 시스템 (예를 들어, CCD) 은 PCB 위치 오차를 감지하고 기계 구조는 각도와 위치를 정밀하게 조정합니다. 다음 프로세스와 연결: 자동 PCB 전달을 완료하기 위해 후속 장비 (예: 프린터) 의 接驳台 (전달 테이블) 에 연결됩니다. 기술적 특징 강한 호환성: 다양한 크기의 PCB를 지원합니다 (예를 들어, 50mm × 50mm ~ 460mm × 510mm) 그리고 두께 (0.5mm ∼ 4.0mm). 높은 속도 와 정확성: 일부 모델은 보드 당 3 초의 로딩 사이클을 달성하며 위치 정밀도는 ±0.1mm입니다. 지능적 기능: 소재 부족 알람, 고장 자진 진단, 데이터 통계 기능, 공장 MES 시스템에 연결할 수 있습니다. 주요 장점 효율성 향상: 수동 로딩을 대체하고, 생산 라인 대기 시간을 줄이고, 높은 용량 요구에 적합합니다. 비용 감축: 인력 투입을 줄이고 PCB 긁힘이나 인간 작업으로 인한 손상을 피합니다. 일관성 강화: PCB의 균일한 위치를 보장하기 위해 로딩 프로세스를 표준화하여 후속 장착 정확성의 기초를 마련합니다. 유연 한 적응: 다양한 생산 라인 레이아웃을위한 단일 / 이중 트랙 디자인을 지원합니다. 일부 모델은 트레이와 대용량 PCB 모두와 호환됩니다. 적용 시나리오 소비자 전자제품: 휴대전화 및 컴퓨터 메인보드용 고속 대량 생산 라인. 자동차 전자기기: 차량 제어판과 같이 높은 신뢰성을 요구하는 PCB 생산. 통신 장비: 큰 PCB (예: 서버 메인보드) 의 자동 충전. 의료용 전자제품: 작은 대량, 정밀 PCB의 다종류 생산, 빠른 변경을 지원. 다른 장비와의 통합 완전 자동 보드 로더는 일반적으로 다음과 같이 일련으로 연결됩니다. 전송 테이블: PCB 전송 속도를 조정하기 위해 로더와 후속 장비를 연결합니다. 용접 페스트 프린터: 로더 페이스트 인쇄를 위해 로더에서 PCB를 수신합니다. 픽 앤 플래시 머신: 부품 조립을 완료하기 위해 인쇄 PCB를 구입합니다. 리플로우 오븐: 다단계 전송 테이블을 통해 프론트 엔드 장비에 연결을 필요로하는 용접을 완료합니다. SMT 생산 라인의 "입구"장치로서 완전 자동 판 로더의 자동화 수준은 전체 라인 효율성에 직접 영향을 미칩니다.전자제품 제조업의 발전과 함께 더 높은 속도와 정밀도를 향해, 그 기술은 다양한 생산 필요를 충족시키기 위해 계속 반복됩니다.

SMT 주변 장비에서 반도체 보드 로더, 종종 보드 피더 또는 완전 자동 보드 로더로도 불립니다.SMT 생산 라인에서 반도체 웨이퍼 또는 포장된 반도체 장치를 위한 운반판 (PCB와 같은) 을 후속 처리 장비로 자동으로 운송하는 장치아래는 상세한 소개입니다:   기능적 특징 자동 보드 공급: 하위 레벨 기계에서 보드 요청 신호를 수신하면 자동으로 저장 위치에서 PCB를 지정된 위치로 전송합니다.예를 들어 SMT 픽 앤 플래시 기계의 작업 영역과 같이, 생산 프로세스를 자동화하고 인력 비용을 절감 할 수 있습니다. 다른 크기 에 적응 할 수 있음: 다양한 PCB 크기와 사양을 수용하여 다양한 생산 요구를 충족시키기 위해 PCB 너비에 따라 장비의 전달 레일의 너비를 자동으로 조정 할 수 있습니다. 오류 경보: 결함 경보 기능이 장착되어 생산 중에 불충분한 보드 공급 또는 장비 부품 고장 등의 비정상적인 상황을 신속히 감지하고 운영자를 경고합니다.이것은 신속한 처리를 촉진합니다., 정지 시간을 줄이고 생산 효율성을 향상시킵니다.     작동 원칙 반도체 보드 로더는 전송 상자 또는 보드 매거진에 저장된 PCB를 순차적으로 생산 라인으로 전송하여 작동합니다.장비가 낮은 레벨의 기계에서 보드 요청 신호를 수신하면:   보드 리프팅 시스템은 매거진에 있는 PCB를 정해진 높이로 올립니다. 보드 밀기 시스템은 최고 PCB를 컨베이어 벨트에 옮깁니다. 컨베이어 벨트는 PCB를 다음 공정 장비로 옮깁니다. 모든 PCB가 전송되면 빈 전송 상자 또는 매거진이 자동으로 낮아지고 PCB로 가득 찬 새로운 상자 / 매거진으로 대체되며 완전히 자동으로 보드 로딩을 달성합니다.이 과정에서, 정렬 시스템은 정확한 운송을 위해 PCB 위치를 지속적으로 모니터링하고 조정하며 제어 시스템은 안정적인 작동을 보장하기 위해 부품 움직임을 조정합니다.   종류 소형 보드 로더: 소형 (일반적으로 ~ 50개의 보드를 수용할 수 있는) 은 생산공간이 제한된 작업실에 적합합니다. 반자동 또는 완전 자동 프린터와 결합될 수 있습니다.소량 생산 또는 복잡한 주문의 프로토타입 제작에 이상적입니다.. 완전 자동 보드 로더: 안정성 및 내구성을 위해 철 프레임으로 구성되어 있으며, 마이크로 컴퓨터 제어 카드 시스템과 사용자 친화적 인 조작을위한 터치 스크린 HMI가 장착되어 있습니다.그들은 자동으로 수동 개입없이 보드 먹이를위한 재료 프레임을 교체 할 수 있습니다, 완전 자동 프린터 또는 픽 앤 플라스 기계와 호환되며 대규모 자동 생산에 적합합니다. 진공 흡수판 로더: 4개의 시스템을 이용합니다.그리고 철도 운송은 배열된 맨 보드를 연결 레일로 진공 흡수로 전송하여 하류 장비에 전달합니다., 자동 판 로딩을 가능하게 합니다. SMT 생산 라인의 효율성을 높이기 위해 종종 다른 유형의 판 로더와 함께 사용됩니다. 통합 보드 로더: 자동 보드 로더와 진공 빨래 보드 로더의 기능을 결합하여, 그들은 재료 프레임 로더와 진공 빨래 로더로 구성됩니다. 두 부하 모드는 임의로 전환 할 수 있습니다.,편의성과 유연성을 제공합니다. 한 기계는 단일 보드 또는 이중 보드 로딩을 처리 할 수 있으며 생산 라인의 다재다능성을 향상시킵니다.   역할 반도체 보드 로더는 SMT 생산 라인의 중요한 구성 요소이며 전체 프로세스의 시작점으로 앞쪽 끝에 위치합니다.그 역할은 후속 프로세스에 안정적이고 정확한 PCB 공급을 제공하는 것입니다.PCB 로딩을 자동화함으로써 인력 비용을 효과적으로 줄이고 수동 로딩으로 인한 오류와 손상을 최소화합니다.그리고 생산 라인의 효율성과 품질을 향상시킵니다..   응용 분야 반도체 보드 로더는 주로 전자제품 제조 산업 내의 SMT 생산 라인에서 사용되며 다음을 포함하지만 이에 국한되지 않습니다.   소비자 전자제품: 휴대전화, 태블릿, 노트북, 디지털 카메라 등용 PCB 생산 자동차 전자기기: 자동차 엔진 제어 장치, 차량 내 엔터테인먼트 시스템, 에어백 제어 시스템 및 기타 전자 제어 모듈에 대한 PCB 제조. 통신 장비: 베이스 스테이션, 라우터, 스위치 및 기타 통신 장치의 PCB 생산에 사용됩니다. 산업 통제: 프로그래밍 가능한 논리 제어기 (PLC) 및 산업용 컴퓨터와 같은 다양한 산업 자동화 제어 시스템에서 PCB 생산에 적용됩니다. 의료용 전자제품: 의료 모니터링 장비, 의료 영상 장치 및 기타 전자 의료 기기용 PCB 제조에 사용됩니다.

진공 플레이트 흡착기는 진공 흡착 원리를 기반으로 플레이트(특히 PCB)를 처리, 운송 및 적재하는 자동화 장치입니다. SMT 생산 라인, 전자 조립, 인쇄 및 포장 등 다양한 분야에서 널리 사용됩니다. 핵심 기능은 수동 또는 기존 기계적 처리를 대체하여 비접촉 흡착을 통해 플레이트의 긁힘 및 변형을 방지하는 동시에 전송 정확도와 효율성을 향상시키는 것입니다. 자동화된 생산 라인에서 다양한 공정을 연결하는 핵심 보조 장치 역할을 합니다.   자동 플레이트 픽업: 적재된 재료(예: 랙 또는 트레이)에서 단일 플레이트를 정밀하게 선택하여 여러 플레이트가 함께 붙는 것을 방지합니다. 안정적인 전송: 진공 흡착을 사용하여 플레이트를 지정된 위치(예: 실장기, 검사 스테이션)로 안정적으로 전송하여 생산 라인 리듬에 맞춥니다. 위치 지정 지원: 일부 모델은 플레이트 전송 중 위치 정확도를 보장하기 위해 가이드 또는 미세 조정 메커니즘을 통합하여 후속 공정(예: 용접 및 검사)의 위치 지정 요구 사항을 충족합니다. 다양한 사양과의 호환성: 소형 휴대폰 PCB에서 대형 패널형 플레이트에 이르기까지 다양한 크기, 두께(0.3mm-5mm) 및 재료(PCB, 아크릴, 얇은 금속 시트 등)의 플레이트에 적응합니다.     진공 플레이트 흡착기의 작동은 "부압 흡착 - 이동 - 해제"의 순환 과정을 기반으로 하며, 구체적인 단계는 다음과 같습니다.   기술적 특징 및 장점 적용 시나리오 및 산업 유지 보수 및 주의 사항  

I. 기본 개념 및 위치 SMT (Surface Mount Technology) 컨베이어는 전자 제조 SMT 생산 라인의 핵심 보조 장치입니다. 그것은 주로 다른 프로세스에서 장비를 연결하는 데 사용됩니다.과도기적인 역할을 하는PCB (프린트 서킷 보드) 를 위한 버퍼 및 운송 장치로 생산 라인의 연속성과 자동화된 운영을 보장합니다. 생산 라인의 "교" 역할을 합니다.픽앤플라이스 기계와 같은 장치들 사이의 효율적인 전송 채널을 구축하는 것, 재공류 오븐, AOI (자동화 광학 검사).     II. 핵심 기능 및 역할 교통 및 연결: 상류 장비 (예를 들어, 픽 앤 플래시 머신) 에 의해 처리된 PCB를 다음 프로세스 (예를 들어, 리플로우 오븐) 로 원활하게 전달합니다.수동 개입으로 인한 효율 손실 및 품질 위험을 피하는 방법. 버퍼링 및 일시적 저장: 프로세스 장치가 단기 정지 시간 또는 부적절한 리듬을 경험할 때 컨베이어는 일시적으로 PCB를 저장하고 생산 비트를 균형을 이루고 정지 시간 손실을 줄일 수 있습니다. 위치 및 캘리브레이션: 일부 고급 컨베이어에는 PCB 위치 캘리브레이션 기능이 있습니다. 광 전기 센서 또는 기계적 위치 장치를 통해 운송 중에 PCB의 정확한 정렬을 보장합니다.후속 프로세스에 대한 안정적인 기초를 제공 (e예를 들어, 용접) 프로세스 적응: 다양한 크기와 사양의 PCB의 운송을 지원하며, 철도 너비와 전송 속도와 같은 매개 변수를 조정함으로써 다양한 생산 필요에 적응할 수 있습니다.     제3조주요 구조와 업무 원칙 기계 구조: 운송 경로: 알루미늄 합금 또는 스테인레스 스틸로 만들어졌으며, PCB 크기를 50-450mm까지 조정할 수 있는 납 나사 또는 가이드를 통해 넓이를 조절할 수 있습니다. 운송 벨트/망속: 원활한 PCB 운송을 보장하기 위해 모터에 의해 구동됩니다. 일부 고급 모델은 정밀한 속도 조절 (0.1-1.5m/min에서 조절) 을 위해 서보 모터를 사용합니다. 위치 설정 장치: 사이드 바프, 스톱 실린더 및 위치 핀을 포함합니다. PCB가 광 전기 센서에 의해 감지되면 기계적 위치 설정이 자동으로 완료됩니다. 전기 시스템: PLC (Programmable Logic Controller) 를 핵심 제어 장치로 사용하며, 상류 및 하류 장비로부터 신호를 수신합니다."통신 허용"). 터치스크린 HMI (Human-Machine Interface) 를 장착하여 매개 변수를 설정하고 (예를 들어, 트랙 너비, 전송 속도, 일시 저장량) 장치 상태를 표시합니다. 작업 과정: PCB는 전류 장비에서 컨베이어 트랙으로 흐르고 광전기 센서는 PCB의 도착을 감지합니다. 스톱 실린더가 작동하고 PCB를 멈추고 위치합니다. 컨베이어는 하류 장비가 준비되어 있는지 판단합니다. 준비되면 PCB를 보내기 위해 전송을 시작합니다. 만약 하류 장비가 바쁘다면 PCB는 일시적으로 컨베이어 (부퍼 타입) 에 저장되고 허가 신호를 받은 후에 전송된다.     IV. SMT 생산 라인에서의 응용 가치 생산 효율성 향상: 자동 변속기를 통해 수동 개입을 줄이고, 생산 라인 중단 (다운타임) 을 피하고, 전형적인 시나리오에서 일반적으로 용량을 10%-15% 증가시킵니다. 품질 안정성 확보: 수동 PCB 처리로 인한 스크래치, ESD 손상 등 위험을 최소화합니다. 위치 정확도는 ± 0.1mm에 달하며 후속 프로세스에서 결함 비율을 줄입니다. 생산 라인 유연성 강화: 다양한 제품 모델 사이의 빠른 전환을 지원하고, 다종류 생산에 적응하며, 특히 전자 제조의 소량, 다종류 시나리오에 적합합니다. 공간 배열 최적화: 일부 컨베이어들은 직각 회전이나 리프팅 구조로 설계될 수 있으며, 생산 라인의 배열 제한에 유연하게 적응하여 작업실 공간을 절약할 수 있습니다.     V. 선택 및 유지보수 지점 선택 참조: 생산 라인 속도 (예를 들어, 고속 라인용 서버 드라이브 타입) 에 따라 전송 효율이 일치하는 컨베이어를 선택한다. PCB 크기 범위를 고려하십시오 (예를 들어, 과대 크기의 보드 또는 패널 전송을 지원하는지 여부). 데이터 추적성이 필요한 경우 MES 인터페이스가 있는 지능형 컨베이어를 우선적으로 사용해야 합니다. 매일 유지 관리: 변속기 벨트와 트랙을 정기적으로 청소하여 용매 잔해와 먼지 축적이 변속기 정확성에 영향을 미치지 않도록하십시오. 모터와 변속기 부품의 윤활을 확인하고 분기마다 윤활을 추가합니다. PCB 검출의 정확성을 보장하고 오작동을 방지하기 위해 광 전기 센서를 캘리브레이트합니다.     VI. 산업 발전 동향 산업 4.0과 지능형 제조의 발전과 함께 SMT 컨베이어는 "지능, 디지털화 및 모듈화"로 발전하고 있습니다.   지능형 상호 연결: 산업용 이더넷을 통해 공장 IoT에 액세스하여 실시간 장치 상태 모니터링 및 원격 유지보수 유연 한 통합: 모듈형 설계는 유연한 생산 라인 요구에 적응하기 위해 전송 모듈을 빠르게 교체 할 수 있습니다. 에너지 절감 설계: 에너지 소비 비용을 줄이기 위해 저전력 모터와 대기 잠자리 모드를 채택합니다.     요약하자면, SMT 컨베이어는 핵심 처리 장비가 아니지만 생산 라인의 효율적이고 안정적인 운영을 보장하는 데 매우 중요합니다.그들의 기술 업그레이드는 전자 제조를 더 똑똑하고 유연한 발전으로 이끌고 있습니다..  

SMT는 표면 장착 기술의 약자입니다. 그것은 첨단 전자 제조 기술이며 현대 전자 산업에서 중요한 위치를 차지합니다.그 적용 범위는 매우 넓습니다.이 기술은 많은 산업에서 제품을 생산하는 데 사용될 수 있습니다. 다음은 SMT의 일반적인 응용 분야입니다. SMT의 응용 분야 소비자 전자 제품: 휴대 전화, 태블릿 컴퓨터, 노트북 컴퓨터, 디지털 카메라, MP3/MP4 플레이어, 스마트 워치 등. 이 제품들은 부피, 무게 및 성능에 대한 높은 요구 사항이 있습니다.그리고 SMT 기술은 소형화와 높은 성능을 위한 그들의 설계 요구를 충족시킬 수 있습니다.. 통신 장비: 기본 스테이션, 스위치, 라우터, 모?? 등이 포함됩니다.통신 장비는 많은 양의 신호를 처리해야하며 회로 보드의 통합과 신뢰성에 매우 높은 요구 사항이 있습니다.SMT 기술은 고밀도 회로 조립을 달성하고 장비의 안정성과 반 간섭 능력을 향상시키는 데 도움이됩니다. 자동차용 전자제품: 자동차 엔진 제어 시스템, 에어백 제어 시스템, 차량 내 내비게이션 시스템, 오디오 시스템 등자동차용 전자 장치는 어려운 환경 조건에서 작동해야 하며 신뢰성과 안정성에 대한 엄격한 요구 사항이 있습니다.SMT 기술은 자동차 전자 장치의 정상적인 작동을 보장하기 위해 좋은 전기 연결과 기계적 안정성을 제공할 수 있습니다. 산업 통제: SMT 기술은 자동 생산 라인의 컨트롤러, 센서 및 드라이버와 같은 장치에 널리 적용됩니다.그것은 산업 제어 장비의 신뢰성 및 반 간섭 능력을 향상시키고 산업 환경에서 다양한 복잡한 조건에 적응 할 수 있습니다.. 의료용 전자제품: 전기 심혈관 촬영기, 초음파 진단 기기, 의료 모니터, 혈당 측정기 등. 의료용 전자 기기들은 정확성과 신뢰성에 매우 높은 요구사항을 가지고 있습니다..SMT 기술은 고밀도의 회로 조립을 가능하게 합니다.의료기기의 정확한 측정과 안정적인 작동을 보장하고 의료 진단 및 치료에 대한 신뢰할 수 있는 기술 지원을 제공.

SMT는 표면 마운트 기술의 약자이다. 그것은 핀이 없거나 짧은 선 (SMC/SMD,또한 중국어로 칩 부품으로도 알려져 있습니다) 인쇄 회로 보드 (PCB) 또는 다른 기판의 표면에, 그리고 재공류 용접 또는 빗 용접 등의 방법을 통해 용접하고 조립합니다.   SMT 의 기능 생산 효율성을 향상시킵니다. SMT는 자동화 된 생산 장비를 사용하여 고속 및 고 정밀 부품 장착을 달성 할 수 있습니다.생산 효율을 크게 향상시키고 제품 생산 주기를 단축. 전자 제품의 크기를 줄이십시오: 표면 장착 구성 요소는 크기가 작고 무게가 가벼우므로 동일한 영역의 회로 보드에 더 많은 구성 요소를 설치 할 수 있습니다.따라서 전자 제품의 부피와 무게를 효과적으로 줄이고 소형화와 가벼움에 대한 전자 제품의 개발을 촉진합니다.. 제품 신뢰성을 향상시킵니다. 회로판 표면에 직접 장착함으로써SMT 기술은 전통적인 구멍 구성 요소의 핀과 회로 보드 사이의 연결 지점을 줄입니다., 핀의 부적절한 용접 및 기타 이유로 인한 실패율을 줄이고 제품의 신뢰성과 안정성을 향상시킵니다. 생산비용이 낮습니다. SMT 장비에 대한 초기 투자가 상대적으로 크지만, 장기적으로 생산 효율성 향상, 재료 비용 감소,그리고 제품의 신뢰성 향상, 전체 생산 비용은 효과적으로 제어 할 수 있습니다.  

가늘한 파이프 생산 라인은 다양한 제조 및 조립 프로세스에 대해 다양하고 효율적인 솔루션을 제공합니다. 이 맥락에서 제품 분석은 라인의 구성 요소를 평가하는 것을 포함합니다.구성, 그리고 성능을 최적화 할 수있는 응용 프로그램입니다. 주요 측면은 다음을 포함합니다. 재료 및 구성 요소 분석: 얇은 파이프, 커넥터 및 액세서리의 품질 및 내구성을 평가합니다. 모듈 시스템의 유연성과 적응력을 평가합니다. 구성 및 레이아웃 분석: 특정 생산 필요에 따라 다른 라인 구성의 효율성을 분석합니다. 레이아웃을 최적화하여 소재 취급을 최소화하고 작업 흐름을 극대화합니다. 응용분야별 분석: 가벼운 파이프 시스템이 조립 작업소, 재료 취급 카트 및 저장 랙과 같은 다양한 응용 분야에서 어떻게 사용되는지 조사합니다. 생산성 향상 및 폐기물 감소에 이러한 응용 프로그램의 효과를 결정합니다. 성능 및 효율성 분석: 주기 시간, 처리량 및 결함 비율과 같은 주요 성능 지표 (KPI) 를 측정합니다. 효율성을 최적화하기 위해 개선 영역을 식별하고 가벼운 원칙을 구현합니다.  비용 효율성 분석: 전통적인 솔루션에 비해 가벼운 파이프 시스템을 사용하는 것과 관련된 비용 절감을 평가합니다. 린 파이프 생산 라인을 구현하는 투자 수익률 (ROI) 분석 철저한 제품 분석을 통해 제조업체는 가늘한 파이프 시스템의 이점을 활용하여 운영을 효율화하고 유연성을 향상시키고 지속적인 개선을 달성 할 수 있습니다.